數(shù)控精密磨床與鏡面磨削是由砂輪磨粒上的微刃進行微量切削及摩擦拋光而完成的。磨削時要求砂輪表面上的微刃排列要整齊，破碎要均勻，單位面積微刃數(shù)要多，等高性要好。

為此，在磨床磨削加工時必須選擇合理的砂輪結(jié)構(gòu)，并進行精細的砂輪修整。由于剛玉磨料的強度和韌性均較高，精細修整后易形成等高性好的微刃，因而精密磨床磨削與鏡面磨削時，可選用剛玉磨料；對于粒度和結(jié)合劑，一般可選用粗粒度(46～80#)陶瓷結(jié)合劑砂輪或細粒度(240～260#)樹脂結(jié)合劑砂輪。前者經(jīng)過精細修整后形成的微刃以切削為主體，一般適用于精密磨削；后者因結(jié)合劑的彈性作用，可使微刃在工件表面上的摩擦拋光作用明顯，一般適用于鏡面磨削。為了防止在磨削過程中產(chǎn)生大塊的磨粒脫落，應選用較硬的砂輪。為了在砂輪表面上獲得良好的微刃，可選用尖端鋒銳的單顆金剛玉修整器，用車削法進行精細修整。

一般的修整越精細，砂輪表層上磨粒的微刃數(shù)越多，且趨向集中于砂輪表層，等高剛性越好，砂輪表面形貌特性越好；當修整速度一定時，砂輪速度越高，磨粒上的微刃越密集，等高性也越好，表面形貌特性越好。微刃切削時，剛開始微刃將磨床精磨加工表面上殘留的凸鋒切掉，隨著微刃鈍化及堵塞，微刃的摩擦作用增加，微刃的切削與摩擦的共同作用完成工件表面的精密磨削。由于砂輪與工件間存在一定的磨削壓力，已鈍化的微刃對工件表面進行摩擦拋光，即磨粒將微觀凸峰壓縮填補于加工表面的凹谷之中，工件表面粗糙度進一步減少，鏡面逐漸形成。由此可見，磨粒微刃與切削用量的合理匹配也是一個關鍵性問題，如磨削深度ap必須控制在微刃的尺寸范圍內(nèi)，才能發(fā)揮其效益。

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